营养米再生米生产线通过“三段式”工艺，将碎米、米糠、杂粮粉等原料重组为形态规整、营养强化的再生米，解决了碎米利用率低、营养单一的问题。其核心工艺分为原料预处理段、挤压重组段、后处理成型段，各阶段环环相扣，共同保障再生米的品质与营养。

　　原料预处理段是基础，关键在于原料调配与调质，决定再生米的营养基础与加工适配性。首先将碎米（占比60%-70%）、米糠（10%-15%，需提前脱脂避免氧化）、杂粮粉（如燕麦粉、藜麦粉，15%-20%）按配方混合，通过卧式混合机搅拌15-20分钟，确保成分均匀；随后加入30%-35%的纯净水，在调质罐中恒温（35-40℃）调质20-30分钟，使原料水分均匀且达到“手捏成团、轻揉即散”状态，避免后续挤压时出现原料结块或松散问题。营养米再生米生产线通过精准控制调质水分，使原料成型率提升至95%以上，减少了废料产生。此阶段还需通过磁选机去除金属杂质，研磨机将混合原料粉碎至80-100目细度，保障后续挤压顺畅。

　　挤压重组段是核心，通过高温高压实现原料糊化与形态初步成型，决定再生米的结构与口感。预处理后的原料送入双螺杆挤压机，机筒分三段控温：喂料段50-60℃（软化原料）、压缩段100-120℃（初步糊化）、成型段130-150℃（糊化，淀粉糊化度需达85%以上）；螺杆转速控制在180-220r/min，通过高压将糊化原料从仿米粒形状的模具挤出，形成直径2.5-3mm、长度6-8mm的米状坯体。此阶段需精准控制温度与压力：温度过低易导致糊化不充分，再生米口感生硬；压力不足（低于3MPa）则坯体形态松散易断。某工厂通过优化挤压参数，使再生米复水时间缩短至15分钟，接近天然大米口感。

　　后处理成型段是保障，通过干燥、冷却与抛光，提升再生米的稳定性与商品性。首先将米状坯体送入多层带式干燥机，分两段干燥：第一段60-70℃（快速脱水，水分从35%降至18%）、第二段45-55℃（缓慢烘干，水分降至12%-14%），总干燥时间40-50分钟，避免高温快速干燥导致坯体开裂；随后进入冷却机，通过冷风（20-25℃）快速降温至室温，防止余热导致水分反渗；最后经抛光机（添加0.5%-1%的食用级石蜡或改性淀粉）抛光，使再生米表面光滑亮泽，提升外观与耐储存性。此阶段需严格控制最终水分：水分过高易发霉，过低则易碎。营养米再生米生产线通过后处理优化，使再生米碎米率控制在3%以下，保质期延长至6个月。

　　“三段式”工艺通过各阶段的精准控制，实现了碎米等原料的高效利用与营养升级。相较于传统大米加工，该工艺可灵活调整配方，生产出高纤维、富维生素的营养再生米，满足健康饮食需求，同时原料利用率提升至90%以上，具有显著的经济与社会效益。