意大利通心粉生产线的自动化提升，核心在于以PLC+SCADA为中枢，打通原料、混合、挤压、干燥、切割、包装、码垛全流程，通过传感器实时反馈、智能算法优化、机器人替代人工，实现“少干预、稳质量、高产能、可追溯”，同时降低能耗与人工成本。以下从五大核心环节与关键技术展开解析。

　　一、原料预处理环节：实现全流程自动供料与质量闭环

　　原料环节的自动化是稳定生产的起点，重点解决供料精准、清理高效、研磨均匀问题。

　　1.自动供料与计量：采用筒仓+自动配料系统，通过失重式喂料器按配方精准投放杜兰小麦粉、水、鸡蛋等，误差控制在±0.1%以内，避免人工配比偏差。

　　2.智能清理与研磨：配置光学分拣机、重力分级机自动去除石子、杂质；研磨系统通过PLC实时调整滚筒压力与筛分速度，保证粗粒粉粒径均匀，减少后续挤出缺陷。

　　3.质量在线检测：安装近红外传感器（NIR）实时监测水分、蛋白质含量，数据反馈至控制系统自动调整配比，确保原料批次一致性。

　　二、混合与挤压成型：闭环控制面团质量与挤出精度

　　混合与挤压决定通心粉形状、密度和口感，需通过参数精准控制避免变形、气泡与结构缺陷。

　　1.智能混合系统：采用双螺旋混合机，PLC根据原料湿度自动调节加水速度与混合时间，控制面团水分在28%–32%的最佳范围；配备扭矩传感器，实时监测面团粘度，防止过混或欠混。

　　2.挤压过程闭环控制：挤出机搭载压力、温度传感器，实时调节螺杆转速、模头温度与压力，适配不同模具（如螺旋、贝壳、通心粉）的成型需求；采用伺服驱动实现挤出速度与切割同步，保证长度精度±1mm。

　　3.模具快速切换：配备自动模具库与快换机构，换模时间从30分钟缩短至5分钟，支持多品种柔性生产。
 

　　三、烘干与冷却：智能温控与湿度梯度优化

　　烘干是能耗最高、周期最长的环节，自动化核心是精准控温、降本提质。

　　1.分段式智能烘干：将烘干室分为预热、恒速、降速、冷却四段，SCADA系统根据实时水分数据自动调整各段温度（35–80℃）、湿度（65%–85%RH）与风速，避免表面开裂或内部未干。

　　2.在线水分监测：在烘干出口安装微波水分仪，数据反馈至PLC动态优化烘干曲线，将水分控制在12%–13%的标准范围，减少返工与能耗。

　　3.余热回收利用：通过热交换器回收冷却风热量预热新风，综合能耗降低15%–20%，符合绿色生产要求。

　　四、切割、包装与码垛：机器人替代人工，压缩非生产时间

　　后段自动化重点是减少人工接触、提升包装效率与码垛精度，适配多规格产品。

　　1.自动切割与分拣：采用高速伺服切断机，根据产品类型自动调整切割长度与速度；视觉检测系统识别变形、粘连产品，自动剔除不良品，不良率控制在0.5%以内。

　　2.柔性包装系统：配置自动包装机，支持不同规格（250g–5kg）的袋/盒包装，自动完成计量、封口、喷码；集成视觉系统检测包装密封性与标签位置，避免漏包、错包。

　　3.机器人码垛：使用4轴/6轴码垛机器人，通过视觉识别自动调整抓取方式与堆叠模式，适配不同纸箱尺寸与堆码要求，换型无需人工干预，码垛效率提升30%以上。

　　五、全流程智能管控：数据驱动的运维与决策优化

　　通过系统集成与数据分析，实现“无人化”运行与预测性维护，较大化设备利用率。

　　1.PLC+SCADA集中管控：搭建中央控制室，实时监控全线参数（温度、压力、速度、能耗），异常时自动报警并触发应急预案，减少停机损失。

　　2.预测性维护：在电机、轴承、螺杆等关键部件安装振动、温度传感器，通过AI算法分析数据，提前预测故障，将计划外停机率降低50%。

　　3.数据追溯与分析：接入MES系统，记录原料批次、生产参数、质量检测等数据，实现从原料到成品的全流程追溯；通过数据分析优化配方与工艺，提升产能10%–20%。

　　综合效果与实施路径

　　通过以上措施，意大利通心粉生产线可实现三大提升：人工成本降低40%–60%、产品合格率达99.5%以上、生产效率提升25%–40%，并支持24小时“熄灯生产”。实施建议分三步：先升级原料与混合段，再优化烘干与后段包装，最后搭建数据平台实现全流程智能管控，平衡投资回报与生产需求。